Tahun 2016, tambang Batu Hijau, Kecamatan Sekongkang, Kabupaten Sumbawa Barat resmi diakuisisi AMMAN melalui perusahaan induk Amman Mineral Investama (AMI) Tbk. AMMAN secara otomatis menjadi pengendali Blok Elang atau biasa dikenal Dodo Rinti, Kabupaten Sumbawa. Berikut catatannya.
ABDUL FARUK, SUMBAWA BARAT
Menyaksikan aktivitas penambangan AMMAN langsung dari lubang pit Batu Hijau menghadirkan skala visual luar biasa. Dari jauh, pemandangan di sekitar lubang bukaan raksasa itu seperti miniatur. Meninggalkan jejak berupa pola yang rumit, warna-warni, terbentuk dari proses kegiatan pertambangan. ‘’Beginilah aktifitas pertambangan AMMAN. Material blasting diangkut, dikirim ke area konsentrator, tempat pengolahan bijih menjadi konsentrat tembaga dan emas,’’ jelas Vice President of Corporate Communication AMMAN, Kartika Oktaviana kepada Lombok Post.
Jangan terkecoh, aslinya lubang tambang itu berdiameter dua kilo meter lebih dengan kedalaman hampir 900 meter. Bayangkan, haul truck kendaraan pengangkut batuan tambang itu mampu mengangkut 240 ton bahan mentah sekali jalan. Dahulu, kendaraan ini sering disebut 793. Sebenarnya itu nomor lambung dari merek produk Cater Pilar bermesin diesel. Kendaraan raksasa, bannya saja jauh lebih tinggi dari tubuh orang dewasa.
Baca Juga: Nilai Tambang Mengalir Lebih Jauh, Jejak AMMAN dalam Menggerakkan Ekonomi NTB
Tak heran, jika dilihat dari atas bukit, kendaraan super jumbo itu tampak kecil. Bergerak pelan bagaikan mobil mainan yang dikendalikan dari jauh. ‘’Penambangan di tempat ini menggunakan open pit. Metode ini melibatkan penggalian tanah dan batuan (blasting) untuk mencapai bijih logam yang berharga,’’ katanya menjelaskan.
Cerita tentang tambang sering kali berhenti pada satu titik. Keruk, angkut, lalu jual mentah ke luar negeri. Sekarang, satu dekade terakhir perjalanan AMMAN tidak lagi berhenti pada kegiatan penambangan dan pengolahan konsentrat. Mereka bergerak lebih jauh, membangun rantai nilai lebih utuh. Dari hulu hingga hilir. Dari tambang hingga produk akhir bernilai tambah lebih tinggi.
‘’Sejak tahun 2016, AMMAN memilih jalan berbeda. Jauh lebih menantang,’’ ujar perempuan yang pernah menjadi jurnalis Metro TV ini.
Kini, AMMAN tidak lagi sekadar menambang isi perut bumi Sumbawa Barat di Batu Hijau dan Blok Elang di Sumbawa. Lebih dari itu, mereka bertransformasi, bergerak menuju model bisnis lebih lengkap, strategis dan pastinya memberikan nilai tambah lebih besar bagi perekonomian nasional dan daerah. ‘’Hasil tambang tidak lagi dijual dalam bentuk konsentrat mentah. Hilirisasi nyata, dikerjakan di rumah sendiri. Ada smelter, fasilitas pemurnian mengolah konsentrat tembaga menjadi katoda, konsentrat emas menjadi emas batangan murni,’’ urainya panjang.
Baca Juga: Rekolonisasi dan Pemantauan Laut Dalam, Cara AMMAN Menjaga dan Merawat Ekosistem Sumbawa Barat
Selama 10 tahun terakhir AMMAN membuktikan, transformasi industri bukan sekadar mimpi. Dari Batu Hijau dan Elang ke kilang pemurnian konsentrat hingga membangun pembangkit listrik ramah lingkungan. Mereka berhasil melahirkan rantai industri tambang nasional yang kokoh. Di sini, di lubang tambang Batu Hijau, Sumbawa Barat. ‘’AMMAN terus bergerak menuju model bisnis yang lebih lengkap, lebih strategis dan lebih bernilai tambah,’’ katanya lagi.
Vina, akrabnya disapa mengaku tranformasi AMMAN selama 10 tahun tidak dilalui dengan mudah. Perusahaan harus merogoh kocek lebih besar. Dari membangun fasilitas pendukung, meremajakan alat hingga penggunaan teknologi digital operasional. Perjalanan panjang itu dimulai dari teknologi lebih mutakhir dari penambangan hingga peleburan. Tujuannya satu, tak hanya menambang sumber daya alam, tetapi juga merancang masa depan industri pertambangan terbaik. ‘’AMMAN mengoptimalkan teknologi pertambangan demi meningkatkan produktivitas, keselamatan dan keberlanjutan lingkungan,’’ jelasnya.
Optimalisasi teknologi dimulai dari peledakan (blasting). AMMAN menggunakan teknologi 4D Blasting. Dari penjelasan Vina saya mengerti, teknologi ini menghasilkan fragmentasi batuan lebih optimal. Menciptakan ledakan terkendali, menghasilkan batuan yang lebih mudah diproses, konsistensi serta efisiensi. ‘’Setelah blasting, material diangkut menggunakan haul truk, seperti yang disaksikan tadi,’’ katanya.
Tidak semua batu hasil blasting di bawa ke Processing Plant untuk diolah. Batuan tak memiliki nilai ekonomis ditempatkan terpisah di stockpile bijih. Setiap bijih yang diangkut melewati Survei Laser Scanner (SLS). ‘’Teknologi ini memastikan setiap ton material ditangani dengan cermat, meminimalkan kehilangan dan memaksimalkan produktivitas,’’ urainya lengkap.
Hanya batuan bernilai tinggi dibawa ke tempat pemrosesan. Bijih mineral diangkut menuju alat penghancur (crusher). Batuan kecil dari proses ini kemudian dialirkan melalui ban berjalan (conveyor) ke fasilitas pabrik pengolahan. Setiap hari, hampir 100 ribu ton bijih hasil penambangan mengalir menuju pabrik pengolahan (processing plant). Pekerjaan ini diawasi ketat tim Matallurgi AMMAN. Mereka terus memantau aliran material menuju SAG Mill, mesin penggiling raksasa, berperan penting dalam mengubah batuan bijih menjadi partikel lebih halus. Sebelum memasuki proses pemisahan mineral, material terlebih dahulu melewati teknologi 3D Particle Size Measurement (3DPM) berbasis laser triangulation. ‘’Teknologi ini dipasang di jalur conveyor sebelum material memasuki Semi Autogenous Grinding Mill (SAG Mill). Memanfaatkan pemindaian laser tiga dimensi secara real time, sistem mampu mengukur bentuk, ukuran dan volume objek lebih akurat dibandingkan metode konvensional,’’ papar Kartika lagi.
Hasilnya, objek berpotensi mengganggu proses teridentifikasi lebih dini. Operator memiliki waktu cukup melakukan tindakan pencegahan. Tak hanya itu, penerapan teknologi 3DPM memberikan visibilitas lebih baik. Informasi akurat memungkinkan pengambilan keputusan lebih cepat dan tepat, sekaligus membantu mengurangi potensi gangguan operasional. ‘’Selain meningkatkan keandalan proses, teknologi ini mendukung kelancaran aliran material di pabrik pengolahan. Ritme produksi terjaga, lebih konsisten,’’ katanya.
Baca Juga: Sebelum Bahaya Menjadi Bencana, AMMAN Membaca Risiko dengan Teknologi
Bagi AMMAN, inovasi ini merupakan contoh nyata bagaimana budaya perusahaan mendorong karyawan terus mencari solusi relevan di tengah tantangan operasional sehari-hari. ''Implementasi teknologi 3DPM menunjukkan inovasi dapat lahir dari kebutuhan nyata di lapangan. Tidak hanya mengadopsi teknologi baru, tetapi mengembangkan. Sesuai dengan kondisi operasional kami,’’ bebernya.
Material dari proses 3DPM kemudian dialirkan menuju SAG Mill, mesin putar silinder berukuran raksasa ini mengolah bijih mentah menjadi partikel lebih kecil. ‘’Proses ini diawasi ketat lewat teknologi Froth Crowder. Inovasi pada proses flotasi ini memainkan peran penting meningkatkan recovery tembaga secara signifikan,’’ paparnya lagi.
Penggunaan teknologi itu dikontrol penuh dari layar monitor, di bawah pengawasan langsung operator berpengalaman selama 1x24 jam. Ruang kontrol ini tidak jauh dari concentrator plant. Selain melahirkan konsentrat kualitas tinggi sebelum dikirim melalui jaringan pipa ke pabrik smelter atau pelabuhan Benete. Sisa batuan mineral berupa tailing yang dibuang lewat pipa sedalam 125 meter ke laut dalam Senunu menjadi lebih aman. ‘’Ada ruangan khusus dengan layar monitor berjejer, menyala tanpa henti. Semuanya dikontrol dengan baik di sini,’’ katanya seraya menunjuk layar monitor yang dimaksud.
Baca Juga: AMMAN Bawa AI Ready ASEAN ke Unram, Literasi AI NTB Naik Kelas
Selain penggunaan teknologi hulu mulai dari blasting hingga pemprosesan batuan. AMMAN juga menghadirkan teknologi hilir. Namanya smelter, kini berdiri kokoh di Dusun Otak Keris, Kecamatan Maluk. ‘’Disinilah konsentrat tembaga diolah menjadi katoda berkualitas tinggi, konsentrat emas diolah menjadi emas batangan murni menggunakan teknologi Double Flash Smelting (DFS),’’ bebernya.
DFS adalah sebuah teknologi baru. Peleburan dua tahap dengan oksigen dan gas alam untuk mendapatkan tembaga dan emas dengan kemurnian tinggi. ‘’Proses ini menggabungkan presisi, inovasi dan kekuatan teknologi. AMMAN kini tidak hanya menghasilkan konsentrat, tetapi juga katoda tembaga, emas murni, perak murni dan produk sampingan bernilai lainnya,’’ urainya.
Membangun smelter, AMMAN lagi-lagi harus merogoh kocek tidak sedikit. Perusahaan diketahui menginvestasikan sekitar Rp 21 triliun untuk menyelesaikan pabrik pemurnian terbesar pertama di wilayah Indonesia Timur ini. AMMAN menyelesaikan pembangunan dan memulai commissioning fasilitas smelter tembaga dan PMR pada tahun 2024. ‘’Kami berhasil memproduksi katoda tembaga pertama kali pada Maret 2025 dan emas murni pada Juli 2025 dengan kapasitas pengolahan hingga 900.000 metrik ton konsentrat per tahun,’’ katanya menjelaskan.
Perjalanan menuju hilirisasi bukan tanpa tantangan, membangun smelter dan fasilitas pemurnian logam mulia adalah sebuah pekerjaan berat dengan kompleksitas tinggi. Mulai dari konstruksi, kesiapan teknologi, komisioning hingga stabilisasi operasi. Transformasi dari produsen konsentrat menjadi penghasil katoda tembaga dan emas batangan menghadirkan tantangan teknis, termasuk optimalisasi proses dan kinerja peralatan menjadi bagian penting dalam transisi menuju operasi berskala penuh. ‘’Justru di titik inilah makna perjuangan AMMAN terlihat. Kemampuan untuk tetap melangkah dalam proses panjang, membutuhkan ketekunan, kehati-hatian dan standar keselamatan yang ketat,’’ ungkapnya. (bersambung)
Editor : Rury Anjas Andita